Der Mikroblasengenerator MicroGas™ zur Flotation und Gasübertragung

MicroGas™ 30XL Einheit, bestehend aus 30 Keramikscheiben montiert auf einer rotierenden hohlen Welle.
MicroGas™ 30XL Einheit, bestehend aus 30 Keramikscheiben montiert auf einer rotierenden hohlen Welle. Copyright: akvola Technologies GmbH.

Mikroblasengeneratoren werden z. B. in der Abwasseraufbereitung oder in industriellen Prozessen zum Eintrag von Gasen und zur Flotation eingesetzt. Unerwünschte Stoffe wie Feinpartikel, Fette und Öle können so entfernt werden. Der MicroGas™ erlaubt dies bei deutlich geringerem Platz- und Energiebedarf.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Technologien zur Erzeugung von Mikroblasen auf dem Prinzip der Gasauflösung basiert die innovative MicroGas™-Technologie auf der direkten Induktion von Mikroblasen. Die so erzeugten Mikroblasen sind lediglich 40 bis 60 Mikrometer groß und weisen eine 600-fach größere Oberfläche als bei herkömmlichen Diffusoren auf. Diese größere Gas-Flüssigkeits-Grenzfläche ermöglicht deutlich höhere Gasübertragungseffizienzen. Dazu kommt eine Verminderung des Platz- und Energiebedarfs.

Der MicroGas™-Mikroblasengenerator ist für Gasübertragungs- und Flotationsanwendungen erhältlich und gestattet die Verwendung unterschiedlichster Gase. Er findet insbesondere Anwendung als Diffusor für Abwässer, in Sauerstoffanreicherungsanlagen für Hydrokultursysteme sowie in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie.

Seine Integration in Flotationsanlagen – etwa in den akvoFloat™ Flotations-Filtrations-Prozess – ermöglicht die Aufbereitung von schwer zu behandelnden Industrieabwässern mit hohen Konzentrationen an Öl und Schwebstoffen. Anwendung findet das Verfahren dabei hauptsächlich in den wasserintensiven Prozessen der Öl- und Gasindustrie, der Raffinerien und Petrochemie sowie der Metallverarbeitung und der Stahlerzeugung.

Im WavE-Verbundprojekt „PAkmem“ wurden unterschiedliche Lösungen zur Kreislaufführung von industriellen Abwässern entwickelt. Für den Einsatz in der Öl- und Gasindustrie musste ein ausführliches Sicherheitskonzept für die Technologien bzgl. des Explosionsschutzes erarbeitet werden. Eine Gefährdungsbeurteilung und eine bauliche Weiterentwicklung im Sinne der ATEX-Richtlinien (Geräteklasse 2) wurde dementsprechend durchgeführt. Das Gerät wurde u.a. während der Pilotphase mit Stickstoff in einer sauerstofffreien Umgebung erfolgreich betrieben.

Water resource: Process water, Surface water, Treated water, Wastewater
Type of product:
  • Technologies & processes
TRL: 9
    TRL (Technology Readiness Level)
  • TRL 1 - Basic principles observed
  • TRL 2 - Technology concept formulated
  • TRL 3 - Experimental proof of concept
  • TRL 4 - Technology validated in lab
  • TRL 5 - Technology validated in relevant environment (industrially relevant environment in the case of key enabling technologies)
  • TRL 6 - Technology demonstrated in relevant environment (industrially relevant environment in the case of key enabling technologies)
  • TRL 7 - System prototype demonstration in operational environment
  • TRL 8 - System complete and qualified
  • TRL 9 - Actual system proven in operational environment (competitive manufacturing in the case of key enabling technologies; or in space)
Application sector: Industry

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